Besoin client
Un industriel souhaitait intégrer une unité de traitement de surface électrolytique directement au sein de son atelier.
Objectif : gagner en autonomie sur cette étape clé de son process, sans mobiliser une surface au sol trop importante. Le client recherchait une solution compacte, performante, et conforme aux exigences de sécurité, de qualité et d’ergonomie.
Une ligne de galvanoplastie sur mesure, pensée pour l’efficacité
Pour répondre à cette demande, Harlor a assuré un accompagnement complet, de l’étude technique jusqu’aux essais de fonctionnement. Après plusieurs échanges et validations progressives, un cahier des charges précis a été défini.
Le projet a abouti à la réalisation d’une cellule compacte de traitement de surface, entièrement conçue et fabriquée dans nos ateliers. Cette ligne intègre toutes les fonctions nécessaires à une production fiable et continue :
- Coffret électrique complet : thermostat, arrêt d’urgence, gestion de la ventilation, de la pompe et du redresseur.
- Cuve plastique de traitement en PPH (50 L) avec deux anodes, vanne de vidange, double caisson d’aspiration, ventilateur, thermoplongeur, sonde niveau/température et moteur de vibration alimenté en courant continu.
- Pompe centrifuge immergée avec filtration par cartouche 10 pouces.
- Deux cuves de rinçage et un réseau de tuyauterie plastique pour l’alimentation en eau.
- Châssis en PPH assurant stabilité et rétention globale pour la sécurité et la propreté.
- Générateur de courant continu 10 V/100 A avec pupitre de commande.
Des matériaux et assemblages durables
Toutes les pièces ont été réalisées en PPH (polypropylène homopolymère), reconnu pour sa résistance chimique et sa fiabilité en chaudronnerie plastique. Les assemblages par soudure plastique assurent une étanchéité parfaite et une solidité à long terme.La tuyauterie a été installée selon la technique de polyfusion, garantissant une jonction homogène et sécurisée.
Un savoir-faire complet, de la conception aux essais
Le projet a été intégralement pris en charge par Harlor, selon un process maîtrisé :
- Visite sur site et définition des besoins.
- Conception en CAO 3D, puis validation client.
- Calculs, dimensionnements et mise en plan 2D.
- Usinage CN, assemblage des cuves et pose de la tuyauterie.
- Intégration du châssis et du coffret électrique.
- Tests d’étanchéité et essais en conditions réelles dans nos ateliers.
Harlor a su transformer un cahier des charges exigeant en une ligne de galvanoplastie compacte, parfaitement équipée et immédiatement opérationnelle.
Résultat : une ligne de traitement de surface prête à l’emploi
La ligne a été livrée clé en main, entièrement testée et immédiatement opérationnelle. Le client bénéficie désormais d’une solution de galvanoplastie compacte, performante et parfaitement adaptée à ses contraintes d’espace et de production.
